啤酒行业中二次蒸汽潜能（102－104℃）的回收利用

啤酒生产中有50－60%的蒸汽热能消耗在糖化车间，其中，麦汁煮沸的热能消耗40%以上。因此，首先节约和回收麦汁煮沸热量，吨酒耗能将会降低，进而降低生产成本。同时，还能排放DMS及其他异味气体，保证麦汁质量以及环保要求。

回收利用麦汁煮沸二次蒸汽潜能（102－104℃）的方法，目前国际上有五种类型：①热能贮存系统法；②二次蒸汽机械压缩系统法；③二次蒸汽热力压缩系统法；④真空蒸发系统法；⑤麦汁蒸留系统法。国内流行采用第一种系统法。多是新建厂或中大型啤酒企业糖化车间设备改造上，已明显见效。

“热能贮存系统法”中主要设备是二次蒸汽冷凝器和麦汁预热器及热能贮存罐（热水罐）。冷凝器为列管式。管内走水（t1=78℃→t2=98℃）,管外空间二次蒸汽冷凝（T＝102－104℃，放出冷凝潜能R＝2247.2    ）。间接换热后，热水（98℃）泵入热水罐贮存，作为下一批麦汁预热用。麦汁预热器为薄板式换热器，置于煮沸锅近旁，相当于麦汁外加热器。其内薄板的一侧面走由热水罐泵来的热水（98℃）温水（78℃）；另一侧面走由过滤槽（或压沪机）泵来的麦汁（74℃－16℃）93℃－95℃热麦汁。此等利用煮沸逸出的二次蒸汽潜能，仅仅用于预热麦汁的回收技术称为一级热能回收系统。如将蒸汽冷凝水（102℃以上），继续通过冷却器。将冷水（15℃－20℃）加热到30－45℃作为低温水用，再送入热水罐（二级贮存），另作贮存待用。又可再提高热能回收利用率。应当指出，上述一级热能回收技术，国内已普遍推广应用，可节约麦汁煮沸加热蒸汽量60%左右。笔者曾在沈阳华润雪花啤酒有限公司，对年产10万吨啤酒厂糖化车间热量平衡问题进行研究并测定：该公司糖化车间一级热能回收系统，可节约麦汁煮沸蒸汽加热量58.5%。参见《啤酒科技》1999年第3期论文。后在哈尔滨啤酒公司糖化车间热量运行实况的分析调研也得到证实。

国内多数啤酒企在上世纪90年代初期，为节能降耗，降低生产成本，去除传统的常压煮沸，逐渐引进国外低压煮沸系统及二次蒸汽回收装置，但前者未能普遍使用。主要原因是煮沸强度大幅度降低能否保证麦汁质量及啤酒非生物稳定性等问题，持怀疑态度。结果仍是常压煮沸，回收热能只能达30%的效果，其余的二次蒸汽照旧直放大气，造成能源浪费和二次污染。进入21世期以来，由于原辅料及能源价格波动上涨，如何降低煮沸强度和节约煮沸加热蒸汽量，成为啤酒企业持续发展的瓶颈问题。一项糖化车间节能降耗技术工作，引起啤酒业界的高度重视。出现如下多种煮沸工艺及热量回收系统：①低压煮沸工艺（蒸发量由10%降低到5－6%），其煮沸蒸汽耗量可减少40%；②常压强制循环煮沸工艺（蒸发量8－10%降到8%以下）；③分段煮沸工艺（煮沸后再移到热麦汁冷却前进行真空蒸发工艺，蒸发量可降至4－5%），其煮沸蒸汽耗量可减少50%以上；④最近几年又流行低压动态煮沸工艺（蒸发量可降到6%左右）其煮沸蒸汽耗量可减少50%以上。

以上麦汁煮沸工艺的演变，中心围绕煮降低沸蒸发量与节省煮沸加热蒸流量。实质是煮沸二次蒸汽量的回收利用。这是我国啤酒业当今的节能降耗技术中最活跃和最有成效的技术进步。